Illustration avec le contrôle d’étanchéité du colossal réservoir d’hydrogène liquide, un cylindre d’une quinzaine de mètres de long, qui ne tolère aucune fuite avant un remplissage de 150 tonnes d’hydrogène maintenu à -250 degrés Celsius. On le soumet à un test de pression comme une vulgaire chambre à air. Pour Ariane 5, il faut descendre le réservoir avec un pont roulant dans un puits vertigineux, capable d’encaisser une déflagration si l’étanchéité venait à flancher. Pour Ariane 6, on le roule simplement dans une salle de l’usine, isolée par une porte de 50 tonnes.
Tout est dans la même veine. Là où des hommes collaient à la main des plaques isolantes sur les réservoirs, on y projette maintenant une couche de protection thermique. Les soudures à l’arc des plaques d’alliage d’aluminium pour Ariane 5 sont remplacées par un procédé de «friction-malaxage», effectué avec une machine sur mesure qui les joint «comme deux pâtes à modeler». Plus fiable, moins cher et plus rapide.
«Tous les gains de coût sont dans la façon de faire», résume Mathieu Chaize, ingénieur systèmes d’Ariane 6, en ajoutant qu’ici, «l’enjeu industriel est de créer une culture de flux». Un atout incontournable pour affronter une concurrence toujours plus féroce sur le marché international des lanceurs, Space X en tête. Même scénario dans la «salle blanche» où des ingénieurs, coiffés de charlottes, circulent au pied du moteur principal de la fusée, le Vulcain 2.1. On pourra à terme en intégrer trois en parallèle.
Source : lessentiel.lu
